纺织学报, 2026, 47(03): 184-191 doi: 10.13475/j.fzxb.20250905801

安全防护材料

医用洗消方式对复合防护材料防护性能的影响

毛宝华1,2, 王美慧2, 郝新敏2, 李春红1, 梁高勇,2

1 山东理工大学 鲁泰纺织服装学院, 山东 淄博 255000

2 军事科学院 系统工程研究院, 北京 100010

Influence of medical decontamination and sterilization methods on protective performance of composite protective materials

MAO Baohua1,2, WANG Meihui2, HAO Xinmin2, LI Chunhong1, LIANG Gaoyong,2

1 Lutai School of Textile and Apparel, Shandong University of Technology, Zibo, Shandong 255000, China

2 Systems Engineering Institute, Academy of Military Science, Beijing 100010, China

通讯作者: 梁高勇(1973—),男,正高级工程师,硕士。主要研究方向为纺织材料设计与加工等。E-mail:lianggaoyong@163.com。

收稿日期: 2025-09-16   修回日期: 2026-01-27  

基金资助: 国家重点研发计划项目(2022YFB3804205)

Received: 2025-09-16   Revised: 2026-01-27  

作者简介 About authors

毛宝华(1999—),男,硕士。主要研究方向为新型防护材料加工。

摘要

为探究不同洗消方式重复洗消对可重复使用防护织物的防护性能、舒适性能及力学性能的影响,选用自制锦纶层压复合织物及涤纶层压复合织物,设计高温湿热消毒(80 ℃)、蒸汽消毒灭菌、500 mg/L次氯酸钠消毒、2 000 mg/L次氯酸钠消毒4种方式进行重复洗消实验。结果表明:经25次高温湿热消毒、蒸汽消毒灭菌及次氯酸钠消毒方式重复洗消后,复合织物均未出现分层现象,其尺寸稳定性与透气性能无显著变化,过滤效率仍大于99.99%;锦纶复合织物的透湿率呈下降趋势,涤纶复合织物的透湿率上升;经不同洗消方式重复处理后,复合织物的静水压降低,抗渗水性能下降;其中次氯酸钠消毒方式重复洗消导致复合织物断裂强力损失最为显著,最大损失率达66.44%,远高于高温湿热消毒和蒸汽消毒灭菌方式。综合对比不同洗消方式处理对复合织物性能的影响,建议针对细菌繁殖体污染的低度危险感染织物,优先采用高温湿热消毒方式洗消;针对朊病毒病原体污染的高度危险特殊感染织物,推荐采用蒸汽消毒方式洗消。

关键词： 洗消方式; 防护织物; 层压复合织物; 防护性能; 高温消毒; 蒸汽消毒灭菌; 次氯酸钠消毒

Abstract

Objective Domestic research on reusable decontamination primarily focuses on the relationship between fabric processing techniques and the number of reuse cycles. However, there remains a lack of systematic investigation into the influences of varying decontamination conditions on the reusability and decontamination resistance of protective fabrics. Further in-depth study on the synergistic influence of decontamination parameters, particularly decontamination conditions and frequency, is an important direction for future research. This study investigates how repeated application of different decontamination and sterilization methods would affect the decontamination and sterilization resistance of reusable protective fabrics, aiming to provide scientific references and a theoretical foundation for advancing research in this field. Additionally, this study supports the development of reusable non-surgical medical composite protective clothing that comprehensively ensures the safety of both patients and healthcare personnel.

Method Two self-developed materials, i.e., nylon-based laminated composite fabric and polyester-based laminated composite fabric, were selected for evaluation. Four decontamination and sterilization methods were designed for repeated treatment testing, which are high-temperature moist heat decontamination and sterilization (80 ℃), steam (121 ℃), 500 mg/L sodium hypochlorite solution decontamination and sterilization, and 2 000 mg/L sodium hypochlorite solution. Through analysis of protective performance, comfort-related properties, and mechanical characteristics after multiple washing and decontamination cycles, the durability and resistance of the composite fabrics were assessed. By comparing the impacts of repeated decontamination and sterilization using different methods on fabric performance, recommendations were provided for optimal decontamination strategies tailored to specific types of protective fabrics.

Results Following repeated decontamination and sterilization using different methods, the polyurethane (PUR) adhesive dots of the composite fabric exhibited a certain degree of bonding strength reduction due to exposure to water, disinfectants, and elevated temperatures. No significant changes were observed in the inner layer fabric, and no delamination occurred in the composite structure after decontamination and sterilization. For nylon laminated composite fabric, the outer fabric structure underwent displacement and deformation after multiple washing and decontamination and sterilization cycles, resulting in increased exposure of the polytetrafluoroethylene (PTFE) film and a consequent reduction in protection for the film layer. In contrast, the outer structure of polyester laminated composite fabric remained tight and stable after repeated treatments, effectively preserving the integrity of the PTFE film layer. After repeated decontamination and sterilization, both nylon and polyester composite fabrics showed varying degrees of change in protective performance, comfort properties, and mechanical characteristics. The test results are summarized as follows. For protective performance, no delamination was observed in the composite fabric after 25 cycles of high-temperature wet heat decontamination and sterilization (80 ℃), steam decontamination and sterilization at 121 ℃, and repeated washing with sodium hypochlorite. Dimensional stability remained largely unchanged and filtration efficiency remained above 99.99%. However, hydrostatic pressure demonstrated a decrease, indicating reduced resistance to liquid penetration. The solid-liquid contact angle of the fabric surface was diminished, although it remained above 90°after repeated treatments, confirming that the fabric retains its surface water-repellent functionality. In terms of comfort performance, air permeability showed no significant variation after repeated decontamination and sterilization. Moisture permeability of nylon-based composites exhibited a declining trend, whereas that of polyester-based composites increased slightly. Some curling or deformation may occur after high-temperature wet heat (80 ℃) and steam decontamination and sterilization treatments, but this can be corrected through ironing or similar post-processing methods. Fading caused by repeated sodium hypochlorite treatment was found irreversible. With regard to mechanical properties, repeated sodium hypochlorite decontamination and sterilization resulted in the most pronounced degradation of breaking strength, with a maximum reduction of 66.44%, significantly exceeding the 27.07% maximum loss observed under high-temperature wet heat and steam decontamination and sterilization conditions.

Conclusion After 25 cycles of repeated decontamination and sterilization via high-temperature moist heat decontamination and sterilization, steam decontamination and sterilization, and sodium hypochlorite decontamination and sterilization treatments, evaluations on dimensional stability, air permeability, filtration efficiency, moisture permeability, and hydrostatic pressure indicate that the composite fabrics could still meet relevant standards for protective apparel. Based on a comprehensive comparison of performance degradation across different decontamination and sterilization methods, it is recommended that for low-risk contamination involving bacterial vegetative cells, high-temperature moist heat decontamination and sterilization (80 ℃) be prioritized. For high-risk scenarios involving prion-contaminated materials, pressure steam decontamination and sterilization is strongly recommended.

Keywords： decontamination and sterilization method; protective fabric; lamination composite fabric; protective performance; high-temperature decontamination and sterilization; steam decontamination and sterilization; sodium hypochlorite decontamination and sterilization

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本文引用格式

毛宝华, 王美慧, 郝新敏, 李春红, 梁高勇. 医用洗消方式对复合防护材料防护性能的影响[J]. 纺织学报, 2026, 47(03): 184-191 doi:10.13475/j.fzxb.20250905801

MAO Baohua, WANG Meihui, HAO Xinmin, LI Chunhong, LIANG Gaoyong. Influence of medical decontamination and sterilization methods on protective performance of composite protective materials[J]. Journal of Textile Research, 2026, 47(03): 184-191 doi:10.13475/j.fzxb.20250905801

近年来,全球公共卫生事件频发,暴露出一次性防护面料消耗量大、生产周期长、医疗废物处理成本高和环境压力大等缺点,因此可重复使用防护面料的开发成为研究重点[1-2]。可重复使用防护面料主要有防水透湿高密织物、层压织物和涂层织物3类[3],同时兼具防护性能、耐洗涤、耐消毒和穿着舒适性等优异性能的层压复合织物是可重复使用医用防护面料的主要研究对象[4],涤纶、锦纶等织物作为外层基布[5]、微孔膜(聚四氟乙烯(PTFE)膜、聚乙烯膜)作为内层、涤纶经编织物作为里层的三明治式层压复合织物是目前市场认可的可重复使用复合防护面料[6]。

常用规范有效的消毒方法主要有高温消毒(高温湿热消毒、蒸汽压力灭菌消毒)、化学试剂洗消(含氧消毒剂消毒、含氯消毒剂消毒等)、辐射消毒(紫外线消毒等)等,其中使用较多的消毒方法是蒸汽压力灭菌消毒[7-8]。目前关于防护织物重复灭菌消毒的研究主要集中在消毒剂浓度与种类及消毒方式对织物可重复使用性能的影响,消毒次数一般要求在5~30次[9]。陈毓姝等[10]选用过氧乙酸消毒剂,探究100~300 mg/L消毒剂对PTFE膜复合织物重复洗消性能,结果表明不同质量浓度的消毒剂对复合织物的防护性能、舒适性能及力学性能都有影响;黄竻丹等[11]选用压力蒸汽灭菌、紫外线消毒、臭氧消毒及环氧乙烷灭菌4种消毒灭菌方式对常见棉、羊毛、涤纶类织物进行重复消毒,结果表明不同织物对不同消毒方法的适应性均不同,其中涤纶类织物适应性较好,为不同消毒方法的适用场景提供了重要参考。综上所述,国内研究主要聚焦于面料工艺与重复使用次数的关系,却较少考量消毒方式对织物性能的影响,不同消毒条件对防护织物的可重复使用性和耐洗消性能的影响尚缺乏系统研究,因此洗消方案中进一步细化消毒条件与洗消次数的协同作用是重要研究目标。

我国防护服依据使用场景不同可分为外科手术服和非手术医用防护服(日常工作服、阻隔一般感染的隔离衣和隔绝高感染风险的防护服)[12]。复合防护织物是医用织物中一种特殊的医用纺织品,为医护人员的安全工作提供了重要保障[13],依据生物污染风险可将防护织物分为低度危险感染性织物(被细菌繁殖体污染)和高度危险特殊感染性织物(被朊病毒病原体污染)。由于特殊的工作环境,微生物可在复合防护织物上长期存活,即使洗涤后仍可能转移至皮肤或其它物品表面,从而可能造成医院感染的发生或传染病的传播,同时受污染的复合防护织物在收集和储存过程中也可能导致细菌传播[14-15]。因此,复合防护织物在使用后,特别是在感染性污染后,必须进行规范洗涤及消毒处理,否则会增加医源性感染风险[16]。

本文参照WS/T 508—2016《医院医用织物洗涤消毒技术规范》、WS/T 367—2012《医疗机构消毒技术规范》设定洗消实验方案,选用自制锦纶层压复合织物及涤纶层压复合织物,采用高温湿热消毒、蒸汽消毒灭菌、次氯酸钠消毒3种方式对可重复使用面料进行洗消实验,旨在探究不同消毒方式重复洗消对防护织物的防护性能、舒适性能及力学性能的影响及拓展和开发为患者和医护人员安全综合考虑的可重复使用非手术医用复合防护服织物,为防护织物耐洗消性能的研究提供参考。

1 实验部分

1.1 材料与仪器

材料:锦纶机织物(面密度为(72±5 )g/m2)、涤纶机织物(面密度为(72±5 )g/m2) ),浙江新建纺织有限公司;180 tex锦纶针织网眼布,丹东优耐特纺织品有限公司;聚四氟乙烯(PTFE)微孔膜(面密度为11.1 g/m2)、聚氨酯热熔胶(PUR)7530,江苏金由新材料有限公司;6%~14%次氯酸钠消毒剂,上海泰坦科学有限公司;抗菌剂FS-516A、防水剂FS-508A、交联剂DF-892,浙江杭州传化智联股份有限公司。

仪器:ECO-18全能试色机、实验室焙烘机,厦门瑞比精密机械有限公司;DSX-24 L-1手提式高压蒸汽灭菌器,上海申安医疗器械厂;YG(B)216G织物透湿率测试仪、YG(B)461G织物透气性能测试仪、YG(B)812Q纺织品耐静水压测试仪,温州市大荣纺织仪器有限公司;TSI8130光度计法颗粒过滤测试仪,美国TSI仪器公司;DSX10-SZH超景深显微镜,日本奥林巴斯公司;OCA15EC光学接触角测量仪,德国Data Physics仪器有限公司;YG026C电子织物强力机,常州第二纺织机械有限公司。

1.2 实验方法

1.2.1 三层复合织物的制备

锦纶或涤纶机织物抗菌整理(抗菌剂FS-516A质量分数6%,烘干温度170 ℃)→防水整理(防水剂FS-508A质量分数6%、交联剂DF-892质量分数1.2%,烘干温度170 ℃)→覆膜(PUR,PTFE微孔膜,胶水温度90 ℃)→复网(PUR,锦纶针织网眼布,胶水温度100 ℃)→锦纶机织物/PTFE微孔膜/锦纶针织网眼布三层复合织物(简称锦纶复合织物)或涤纶机织物/PTFE微孔膜/锦纶针织网眼布三层复合织物(简称涤纶复合织物)。复合织物样品编号为1#(锦纶或涤纶机织物为外层,锦纶针织网眼布为里层)。

1.2.2 高温湿热消毒

复合织物(1#)单次消毒条件:将全能试色机升温至80 ℃,以40 r/s的转速旋转,水位为300 mL,在80 ℃条件下消毒15 min,并在90 ℃条件下烘干1~2 min。

参照WS/T 508—2016《医院医用织物洗涤消毒技术规范》设定洗消方式,重复洗消25次。样品编号为2#。

1.2.3 蒸汽消毒灭菌

单次消毒条件:将复合织物(1#)在121 ℃条件下消毒30 min,并在90 ℃条件下烘干1~2 min。

参照WS/T 508—2016设制定洗消方式,重复洗消25次。样品编号为3#。

1.2.4 次氯酸钠消毒

单次消毒条件:1)将复合织物(1#)在40 ℃条件下使用500 mg/L次氯酸钠消毒15 min,并在90 ℃条件下烘干1~2 min;2)将复合织物(1#)在40 ℃条件下使用2 000 mg/L次氯酸钠消毒30 min,并在90 ℃条件下烘干1~2 min。

参照WS/T 508—2016设定洗消方式,重复洗消25次。样品编号分别为4#(500 mg/L次氯酸钠洗消)、5#(2 000 mg/L次氯酸钠洗消)。

1.3 测试方法
1.3.1 表面形貌观察

采用超景深显微镜观察洗消前后复合织物的表面形貌。样品尺寸为5 cm×5 cm。

1.3.2 拒水性能测试

设置液滴体积为5 μL,采用接触角测量仪测试洗消前后复合织物的静态水接触角,表征不同洗消方式重复洗消前后复合织物的疏水性能。每个织物样品选取5个不同位置进行测试,结果取平均值。

1.3.3 透气率测试

参照GB/T 5453—1997《纺织品 织物透气性的测定》,采用织物透气性能测试仪测试洗消前后复合织物的透气率。复合织物剪取面积为20 cm2,压差为100 Pa。

1.3.4 透湿率测试

参照GB/T 12704.1—2009《纺织品 织物透湿性试验方法 第1部分:吸湿法》,采用织物透湿率测试仪测试洗消前后复合织物的透湿率。在复合织物上选取3个不同位置进行测试,结果取平均值。样品为直径70 mm的圆形复合织物。

1.3.5 抗渗水性测试

参照GB/T 4744—2013《纺织品 防水性能的检测和评价 静水压法》,采用纺织品耐静水压测试仪测试织物的静水压。在复合织物上选取3个不同位置进行测试,结果取平均值。样品尺寸为20 cm×20 cm。

1.3.6 过滤效率测试

参照GB 19082—2009《医用一次性防护服技术要求》条款5.7,采用光度计法颗粒过滤测试仪测试洗消前后复合织物的过滤效率。选用0.3 μm石蜡油气溶胶为过滤测试颗粒,流量为15 L/min。

1.3.7 拉伸性能测试

参照GB/T 3923.1—2003《纺织品 织物拉伸性能 第1部分:断裂强力和断裂伸长率的测定(条样法)》,采用电子织物强力机测试洗消前后复合织物的断裂强力和断裂伸长率。复合织物的经向、纬向各选取5个样品进行测试,结果取平均值。样品尺寸为5 cm×40 cm。

2 结果与讨论

2.1 表面形貌分析

图1示出不同洗消方式处理后复合织物的里层、外层织物表面形貌变化。由图1(a)、(c)可看出,复合织物在不同洗消方式重复处理后,PUR胶点在水、消毒剂的侵蚀及高温影响下,其黏结牢度有一定损失,里层织物没有发生明显的变化,复合织物重复洗消后未出现分层现象。由图1(b)可知,锦纶复合织物的外层织物组织结构在重复洗消后发生位移变形,导致更多PTFE膜暴露出来,降低了复合织物对膜层结构的保护作用。由图1(d)可知,涤纶复合织物的外层织物结构紧密,在不同洗消方式重复处理后织物结构仍紧密稳定,PTFE膜层得到更好的保护。

图1

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图1   不同洗消方式对织物表面形貌的影响

Fig.1   Influence of different decontamination and sterilization methods on surface morphology of fabrics. (a) Inner layer of polyamide-based composite fabric; (b) Outer layer of polyamide-based composite fabric;(c) Inner layer of polyester-based composite fabric;(d) Outer layer of polyester-based composite fabric


图2示出复合织物洗消前后的变化。由图可看出,1#、2#、3#复合织物样品在高温湿热消毒、蒸汽消毒灭菌方式重复洗消后,表面颜色没有发生明显的变化。复合织物洗消后发生卷曲,这是由于重复高温洗消使织物纤维表层发生翘皮,纤维表面产生更多的附着物,锦纶、涤纶纤维的表面结构发生变化[17]。次氯酸钠是医院常用消毒剂,具有广谱杀菌性能,在次氯酸钠消毒方式重复洗消后,1#、5#复合织物样品颜色发生改变,这是由于次氯酸钠消毒过程中生成了持久不褪色的有色沉淀对氯苯胺,及其强氧化性导致织物变色、纤维损伤甚至破损[18-19]。

图2

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图2   不同洗消方式重复处理后复合织物的变化

Fig.2   Influence of repeated decontamination and sterilization treatments using various methods on composite fabrics. (a) Polyamide-based composite fabric; (b) Polyester-based composite fabric


表1示出不同洗消方式处理后复合织物的尺寸变化。由表可知,各复合织物在不同洗消方式处理后尺寸均缩小,这是由于重复洗消过程中,复合织物受水和消毒剂的侵蚀及高温的影响,导致织物结构产生不可逆的损伤累积。

表1   不同洗消方式对织物尺寸的影响

Tab.1  Influence of different decontamination and sterilization methods on fabric size

织物类型尺寸/cm
1#2#3#5#
锦纶复合织物10×109.6×9.59.6×9.59.7×9.5
涤纶复合织物10×109.7×9.69.7×9.79.6×9.4

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2.2 拒水性能分析

表2示出不同洗消方式处理后复合织物的水接触角变化。由表可知,各复合织物在不同洗消方式处理后,水接触角均减小,表面拒水性能降低,其中蒸汽消毒灭菌和次氯酸钠消毒方式重复洗消后织物的水接触角减小更显著,这是由于重复洗消使复合织物表面的拒水膜脱落。复合织物的水接触角在不同洗消方式处理后大于90°,其仍具有表面拒水性能。

表2   水接触角变化

Tab.2  Change of water contact angles

织物类型水接触角/(°)
1#2#3#5#
锦纶复合织物127.7112.1107.0106.4
涤纶复合织物147.6109.9105.6103.7

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2.3 透气性能分析

图3示出不同洗消方式处理后复合织物的透气率变化。由图可知,由于PTFE膜的微孔结构和覆膜过程中PUR的加入使得复合织物的透气率较小。各复合织物的透气率在高温湿热消毒方式重复洗消后均略有减小,在蒸汽消毒灭菌、500 mg/L次氯酸钠、2 000 mg/L次氯酸钠消毒方式重复洗消后略有增加,这是由于重复洗消虽对PUR有一定的损伤,但稳定的三明治结构减小了重复洗消对PTFE膜结构的损伤,因此复合织物的透气率在不同洗消方式处理后无显著变化。

图3

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图3   洗消前后复合织物的透气率

Fig.3   Air permeabilities of composite fabrics before and after decontamination and sterilization


2.4 透湿性能分析

图4示出不同洗消方式处理后复合织物的透湿率变化。由图可知,锦纶复合织物的透湿率在不同洗消方式处理后呈下降趋势,这是由于重复洗消过程中锦纶复合织物的外层机织物组织结构发生位移,导致PTFE膜层更多的暴露出来接触水和消毒剂,使得膜层的微孔结构收缩,复合织物透湿率降低;而涤纶复合织物的透湿率在不同洗消方式处理后呈上升趋势,这是由于涤纶复合织物的外层机织物组织结构稳定,重复洗消后织物组织结构并未发生位移,保证了PTFE膜的透湿性能,并且重复洗消过程中涤纶纤维表面拒水膜脱落及PTFE膜和胶点受水、消毒剂的侵蚀损伤,使得复合织物水蒸气透过率越来越大[20]。结果表明不同洗消方式处理对复合织物的透湿率影响较大。

图4

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图4   洗消前后复合织物的透湿率

Fig.4   Moisture permeability of composite fabrics before and after decontamination and sterilization


2.5 抗渗水性能分析

图5示出不同洗消方式处理后复合织物的静水压变化。复合织物的静水压与织物组织结构的紧密程度、PTFE膜孔径的大小、织物的疏水性能、织物表面的平整度紧密相关。由图可知,各复合织物的静水压在不同洗消方式处理后呈降低趋势,其中在次氯酸钠消毒方式重复洗消后降低最多,一方面是由于重复洗消过程中复合织物疏水机织面疏水膜受到损伤,表面水接触角下降,复合织物的静水压随之减小[21];另一方面是由于重复洗消使复合织物的表面平整度降低,复合织物的静水压随之下降。其中锦纶复合织物的静水压比涤纶复合织物下降更多,这是由于锦纶复合织物的外层机织面组织结构发生位移,导致PTFE膜层暴露更多接触水和消毒剂,使得膜层的微孔结构收缩,而涤纶复合织物的外层机织面组织结构紧密,重复洗消过程中对膜层的保护作用比锦纶复合织物更好。结果表明,不同洗消方式处理对复合织物的静水压影响较大,复合织物的抗渗水性能下降。

图5

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图5   洗消前后复合织物的静水压

Fig.5   Hydrostatic pressures of composite fabrics before and after decontamination and sterilization


2.6 过滤效率分析

图6示出不同洗消方式处理后复合织物的过滤效率变化。由图可知,各复合织物的过滤效率在不同洗消方式处理后基本不受影响,均在99.99%以上,这是由于复合织物在不同消毒方式重复洗消后未发生分层,稳定的三明治结构使影响复合织物过滤效率的关键组分PTFE膜得到充分保护,因此复合织物的过滤效率可以满足重复洗消要求。

图6

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图6   洗消前后复合织物的过滤效率

Fig.6   Filtration efficiencies of composite fabrics before and after decontamination and sterilization


2.7 力学性能分析

表3示出不同洗消方式处理后复合织物的断裂强力和断裂伸长率变化。由表可知,各复合织物的断裂强力在不同洗消方式处理后呈减小趋势,一方面是由于复合织物在重复洗消过程中受高温损伤及水、消毒剂侵蚀的协同作用;另一方面是由于重复洗消使复合织物的表面拒水膜脱落,导致其纤维间摩擦系数下降,纤维间的抱合力减小,复合织物的断裂强力随之减小[6]。其中锦纶复合织物的断裂强力减小趋势更显著,最大损失率为66.44%,远大于涤纶复合织物(15.24)%,这是由于重复洗消过程中锦纶复合织物的外层机织面组织结构发生位移,而涤纶复合织物的外层机织面组织结构紧密稳定。锦纶复合织物的断裂伸长率最大变化率为39.56%,远大于涤纶复合织物(8.46%),表明涤纶复合织物具有更好的耐洗消破坏性能。结果表明,不同洗消方式处理对复合织物的断裂强力的影响显著,涤纶复合织物具有更好的耐洗消性能。

表3   复合织物的力学性能

Tab.3  Mechanical properties of composite fabrics

织物
类型		织物
编号		断裂强力/N断裂伸长率/%
经向纬向经向纬向
锦纶复合
织物		1#968.00699.3027.2231.75
2#885.30510.0033.1535.07
3#868.00680.6730.5538.50
4#760.00268.0023.7727.67
5#486.67234.6716.4521.57
涤纶复合
织物		1#748.00320.0041.0117.14
2#704.00300.0043.7318.46
3#712.00318.0045.8717.20
4#684.00298.0041.7616.16
5#634.00290.0037.5415.66

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3 结论

本文选用自制锦纶机织物/聚四氟乙烯微孔膜/锦纶针织网眼布三层复合织物、涤纶机织物/聚四氟乙烯微孔膜/锦纶针织网眼布三层复合织物,采用高温湿热消毒、蒸汽消毒灭菌、次氯酸钠消毒3种方式进行重复洗消实验,主要得出以下结论。

1)经过不同洗消方式重复洗消后,复合织物的防护性能、舒适性能、力学性能都发生了不同程度的变化:复合织物的织物尺寸、透气性能未发生明显变化;过滤效率仍大于99.99%;锦纶复合织物的透湿率下降,涤纶复合织物的透湿率上升;复合织物的静水压降低,复合织物的抗渗水性能下降;复合织物的断裂强力减小,涤纶复合织物具有更好的耐洗消性能。

2)复合织物在高温湿热消毒、蒸汽消毒灭菌方式重复洗消后发生卷曲变形,在后续处理过程中可通过熨烫等方法恢复;复合织物在次氯酸钠消毒方式重复洗消后,其强氧化性导致复合织物发生不可逆的织物变色、纤维损伤甚至破损。对比复合织物的织物尺寸、透气性能、过滤效率、透湿率、静水压的变化可知,复合织物的相关性能在不同洗消方式重复洗消后仍能满足防护织物标准要求。

3)针对被细菌繁殖体污染的低度危险感染性织物,建议采用高温湿热消毒方式洗消;针对朊病毒病原体污染的高度危险特殊感染性织物,建议采用蒸汽消毒方式洗消。

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